一把榔头、一把弯剪刀，是任春林最常使用的手工工具。在外人看来，这样的工具似乎挺简陋。但任春林此前正是凭着这样的工具和手上功夫，参与到国产战斗机的研发制造中。如今，他又凭着以往飞机制造的经验和技术，帮助力帆汽车解决了生产线上的大问题。

　　工匠名片

　　任春林，52岁，力帆乘用车有限公司工艺中心工艺员。

　　推荐理由

　　任春林凭借多年的技术积累，将飞机制造方面的经验和工艺，融入到批量化的汽车制造中。

　　曾获荣誉

　　2000年，在日本富士重工研修期间，获富士重工技攻项目奖。

　　2005年，获力帆汽车首批“董事长津贴”。

　　2012年，被评为力帆集团优秀共产党员、先进工会会员。

　　用造飞机工艺攻克汽车研发难题

　　1983年，任春林进入中航工业贵航云马飞机制造厂，从事飞机模具、飞机钣金工作，先后参与了歼-6甲、山鹰教练机的研发制造。1996年，他转到贵航云雀，开始接触到汽车工业。

　　由于国内汽车行业起步晚，在整车设计、制造过程中难免有不足。对此，任春林又开始探索如何将个人在飞机制造方面的经验和工艺，融入到批量化的汽车制造中。

　　2005年，任春林进入力帆。刚从摩托车转入汽车制造的力帆，当时正全力研发第一款轿车——力帆520，由于各方面的专业技术人员相对匮乏，从业人员的技术能力参差不齐，在研发过程中遇到了各种各样的阻碍。任春林所在部门负责车身外覆盖件和钣金，就遇到了外覆盖件（如引擎盖）的刚性问题。

　　任春林回忆，当时有一款车型，引擎盖冲压完成进涂装线后，表面经常出现塌陷。“这个就是刚性不够，我们也请专业人士来搞了好久，采用成熟的设备、流程和标注参数，但始终达不到要求。”

　　看着大伙都束手无策，任春林胸中似乎憋了一股气，不吐不快：“只要用心钻研，咱们战斗机都能搞出来，怎么可能被汽车难倒？”他鼓励自己身边的同事，与力帆的研发团队一起自力更生，不断地实践、探索。

　　具备长期航空制造经验的任春林，通过对比飞机与汽车在外覆盖件方面的常见问题，慢慢总结出一个规律：在外覆盖件冲压时，就算设备压力等参数完全统一，但冲压完成后的刚性还是会有不少差异。甚至在不同时段冲压，都会对产品产生不小的影响。这个环节对生产线环境及外部环境反应比较敏感，需要操作人员积累大量经验，才能逐渐减少不良率。

　　对此，任春林先是对冲压材料的材质进行了调整，适当调整了冲压设备的参数，然后组织生产线工人进行了集中培训，让他们尽快摸清设备、环境变化与产品刚性之间的关系，并通过实践来印证自身的操作是否正确。几个月下来，冲压生产线的产品合格率得到了大幅提升。

　　而对那些已存在缺陷的外板零件修复工作，任春林也借鉴了飞机制造过程中外板件成型方法，摸索了一套将飞机制造专用工具用于汽车外板缺陷进行修复的方法，并手把手教给了冲压车间的几十名员工掌握。此举降低了冲压成型工序零件的报废率，并为公司培养了一大批具有钣金修复技能的专业人才。

　　手工合边新车型的外观构造

　　新车型研发过程中，样车试制验证是一项很重要的工作。因首轮样车试制工作启动时，车门、引擎盖等部位的外观构造，需要根据车身内部构件的形状进行贴合调整。对此，行业内大多数主机厂的做法都是制作一次性合边模，再将模具安装到车身进行验证，一个车型开一次模就要近30万元，若遇到车型修改，又要重新制模。

　　任春林根据自己多年从事飞机、汽车外覆盖件工作的经验，本着“节约办大事”的原则，大胆提出“无需制作一次性手工合边模具”的想法，可通过手工来进行新车型车门等部位的外观构造调整。该方法无需设备投入，仅凭任春林个人的娴熟技艺来完成。经他合边的新车型，车门和两盖质量完全符合设计要求。这不仅为公司节约了大量成本，也大大缩短了样车试制周期。